Die Papierherstellung
Basismaterial für die Papierproduktion sind pflanzliche Zellulosefasern.

Die Zellstoffe sind das Basismaterial für die Papierherstellung und können aus verschiedenen Bestandteilen gewonnen werden: Aus Holz und verwandten Zellulosesorten wie beispielsweise Zuckerrohr-Bagasse oder Stroh, Pflanzenfasern aus Hanf oder Leinen, Stoff (Hadern) oder Papier (Recycling).
Der Stoff wird gesiebt, gewaschen und für mehrere Wochen den Gärungsvorgängen überlassen. Dann werden die Hadern in speziellen Mühlen zerschnitten und zerfasert.

Das Holz wird von der Rinde befreit und gehäckselt, dann werden die Hackschnitzel unter Zugabe von viel Wasser in Pressen- oder Stetigschleifern zerrieben. Die Partikel werden anschließend gefiltert und in mehreren aufeinanderfolgenden Bädern gereinigt, um eine homogene Fasermasse zu erhalten.
Die heutigen Zellstoffe sind in der Regel eine Mischung von Holzfasern und Papier, welcher für die bessere Blattbildung ein Bindemittel beigefügt wird.

Die moderne Papierproduktion vollzieht sich mit Hilfe gigantischer Maschinen, die über 100 m lang und bis zu 10 m breit sein können: Der Papierbogen wird mit einer Geschwindigkeit von bis zu 1800 m/min hergestellt. Eine Papiermaschine ist eine beträchtliche Investition (die Kosten einer neuen Maschine belaufen sich auf annähernd eine Million Euro).

Verfahren einer Fourdriniermaschine
Ehe er die Maschine erreicht, wird der Zellstoff im Wasser aufgelöst (im Verhältnis von 5% Zellstoff auf 95 % Wasser). Der auf diese Weise aufbereitete Zellstoff erreicht einen Tank am Beginn der Papiermaschine, die Vorratsbütte. Diese bricht die Fasern gleichmäßig auf und verleiht der auf die Papiermaschine fließenden Papiermasse ihre Geometrie. Danach muss das Gemisch entwässert werden, um das Blatt zu strukturieren. Die erste Phase der sogenannten Nasspartie ist das endlos umlaufende Sieb, wo der Wassergehalt der Fasermasse von 95% auf 80% reduziert wird (Siebpartie). Das Abtropfwasser mit den darin enthaltenen Fasern, die durch das Sieb gerutscht sind, wird wiederverwendet. Anschließend wird das noch nasse Blatt durch eine Folge von Druckzylindern geführt, die mit saugfähigen Filzen versehen sind (Nasspressenpartie). Am Ende dieses Abschnitts hat das Blatt sein Gewicht verloren und enthält nur noch 60% Wasser. .

Die letzte Phase, in der das Papier den Endwassergehalt von 5% erreicht, ist die Trockenpartie. Diese besteht aus einer Abfolge von mehreren doppelt übereinander angeordneten Trockenzylindern, die durch Wasserdampf erhitzt werden. Ihre Temperatur erreicht bis zu 120°C, wodurch die Feuchtigkeit verdampft. Von Zylinder zu Zylinder nimmt die Temperatur sukzessive ab. Die Papierherstellung endet mit der Produktion einer Mutterrolle, die entsprechend der für den Umroller notwendigen Größe zerteilt wird. Die Papierrollen können direkt für den Druck auf der umlaufenden Druckerpresse verwendet oder in Bögen von verschiedenen Formaten geschnitten werden. Die geläufigste Papiermaschine ist die Langsiebmaschine, die im Französischen nach ihrem Erfinder "Fourdrinier" genannt wird. Die Blattbildung erfolgt durch Abtropfen der Faserschicht auf einem Plastiktuch. Dieses Tuch befindet sich über Rollen in ständiger Rotation. Die Langsiebmaschinen sind sehr lang und ohne Unterbrechung in Betrieb. '

Verfahren einer Rundsiebmaschine.
Die Rundsiebmaschine ist eine traditionsträchtige Maschine, die heute immer seltener und nur noch für sehr spezielle Papiere eingesetzt wird.
Bei dieser Maschine entsteht der Papierbogen auf einem großen rotierenden Zylinder. Dieser taucht in eine mit der flüssigen Papiermasse gefüllte Bütte ein, so dass die Fasern während der Rotation auf dem Zylinder festhaften, wenn dieser aus der Papiermasse auftaucht. Ein rotierender Filz übernimmt den Faserteppich, aus dem schließlich ein Blatt Papier entstehen soll, von dem Zylinder. Anschließend durchläuft dieser Bogen die Presspartie und dann die Trockenzylinder.
Diese Herstellungsweise ist langsamer und wird für hochwertige Papiere verwendet, was den höheren Preis erklärt.
Aber es werden auf diese Weise auch hervorragende Eigenschaften erzielt: 100% Baumwolle (nass- und knickfest, widerstandsfähig bei der Handhabung), homogene Durchsicht, regelmäßige Faserverteilung, das Wasserzeichen kann extrem ausgefeilt sein, die Körnung ist sehr dezent, und es ergeben sich natürlicherweise unregelmäßige Kanten, die sogenannten Büttenränder.